Новости 

Специалисты машиностроительного завода в Красноярске закончили тестирование смазки, особенность которой в том, что в ее составе присутствуют модифицированные наноалмазы. Смазка предназначена для подшипников, использующихся в  станках для металлобработки.

Тестирование показало,  что использование наноалмазов в смазке  ведет к снижению  уровня вибраций в силу  компенсации износа поверхности, которая происходит при трении. Основные результаты были достигнуты за 80 ч. непрерывной работы металлобрабатывающего станка.

Модифицированный наноалмаз – результат разработки Ин-та биофизики и Ин-та химии и химтехнологий СО РАН.  Их использование предназначается для снижения износа пар трения. Наноалмазная присадка продлевает ресурс работы механизмов в 3 раза, уменьшает расходы на  обслуживание станков, уменьшает шум и вибрацию.

Наноалмазы либо ультрадисперсные алмазы рассматривают в качестве наноуглеродного материала.  У частиц алмазов уникальные физхимсвойства, которые зависят от метода, с помощью которого их получили.

Номенклатура радиальных шарикоподшипников SKF, изготовленных  из «нержавейки», пополнена подшипниками с пластичной нетоксичной смазкой (VT378) для применения в пищевой промышленности. Контакт с продуктами питания допустим.

Радиальные шариковые подшипники подразделяют на подшипники закрытого типа либо с уплотнениями. Смазанные со всех сторон, они не нуждаются в техобслуживании. Их нельзя мыть, а также нагревать выше 80°C. Т. к. шариковые радиальные подшипники из нержавейки используют часто в пищевой промышленности, их поставки могут осуществляться со спецсмазкой VT378. Она соответствует требованиям FDA CFR 21 178.3570, которые установлены Управлением по контролю за качеством пищевых продуктов и медпрепаратов Соединенных Штатов Америки, утверждена Минсельхозом США (Департаментом с/х США), как соответствующей категории Н1, т. е. случайный контакт смазки с пищей допустим. Если использовать смазку в подшипниках закрытого типа (серия 2Z), то, вращая внешнее кольцо на высоких скоростях, есть риск утечки смазки. У подшипников с суффиксом 2RS1 уплотнения сделаны из акрилонитрил-бутадиен-каучука (NBR, износостойкого), имеющего подкрепление из листового металла. Диапазон температур для этих уплотнений: от минус 40 до  плюс 100 град. Цельсия, до +плюс 120 град. Цельсия для небольших отрезков времени. Для этих подшипников при экстремальных условиях эксплуатации, к примеру, при высоких скоростях или температурах, есть риск утечки. 

Если подшипники применяют в пищевой промышленности, то при утечке они могут иметь контакт с пищей. Если будут использоваться подшипники со смазкой VT378, не являющейся токсичной, этот контакт будет безопасен. Для узлов, в которых нежелательны утечки, необходимы спецшаги при проектировании.

Компанией Harmonic Drive обновлена серия волновых малогабаритных редукторов CSF. К 4-м типоразмерам, которые выпускались раньше, добавлен новый - 13х13 мм, который является самым маленьким в этой серии.

В серию теперь входят 5 типоразмеров редукторов, для каждого из них возможны передаточные числа от 3 десятков до сотни. Ряд вариантов исполнения был добавлен, отличия  - в конструкции выходных и входных элементов. Исполнения различаются по видам выходного (фланец или вал) и входного элемента (втулка или вал), по конструкции фланца для крепления.

Конструкция редукторов серии CFS включает небольшой выходной подшипник с 4-хточечным контактом для обеспечения высокой жёсткости на изгиб. У входного вала есть подшипник. Исполнение, имеющее вх. втулку,  используется при непосредственной установке редуктора на двигатель. Спецконструкция редукторных деталей с укороченными вариантами подшипников позволяет получать очень компактный редуктор.

Сравнивая его характеристики с разработанной раньше серией PMG обнаружим, что у волнового редуктора CSF выше производительность, из-за улучшенной конструкции волновой передачи. Вых. момент в длительном режиме у редуктора составляет 0.07- 11 Нм, вх. скорость – до 6,5 тыс. оборотов в минуту. Max кратковременный момент – 0.09 - 28 Нм,  его габариты от 13*13*20.5 до 51*51*70 мм.

Краткая справка:

Немецкая компания Harmonic Drive производит высокоточные волновые редукторы, имеющие широкий диапазон передаточных чисел; сервоприводы и сервоактуаторы на основе волновых редукторов.

NKE представил несколько подшипниковых узлов, которые готовы к установке. Подшипник под давлением запрессован в корпус из чугуна или штампованной листовой стали.

При высокой жесткости литой корпус отлично сопротивляется деформации, может воспринимать серьезные нагрузки. Для использования при меньших нагрузках используются корпуса, вылитые из прессованной стали, покрытые гальваникой. В корпус вставляется 1-норядный шариковый радиальный подшипник, с обеих сторон имеющий уплотнения, чтобы защитить его от влаги, пыли  и пыли. Подшипник закрепляют на вал с помощью стопорного винта или используя эксцентриковое кольцо. Подшипник поставляют уже смазанным. В силу его сферической конструкции узел является самоцентрирующимся, т. е.  при возникших при монтаже ошибках параллельности, они компенсируются.

Компанией NSK была разработана нержавеющая подшипниковая сталь ES1 с отличной антикоррозионной защитой для применения при высокой влажности, при воздействии химвеществ, в условиях, где к гигиене предъявляются  повышенные требования.

Новый вид стали позволит произвести защиту подшипников качения от усталости в точке контакта тел качения; коррозии; препятствовать возникновению трещин из-за напряжения, произошедшего в месте контакта и увеличить тем самым срок, в течение которого прослужит подшипник. В стали ES1 используют карбиды, нитриды и стойкого мартенсита. ES1 по своим характеристикам лучше других видов нержавеющей стали на 5% (это обнаружено при  испытаниях при погружении в хлористый натрий, в хлоргидрат и 5N серную кислоту, в испытаниях на длительность службы в воде).

За 2010-й год Самарским заводом авиационных подшипников (открытым акционерным обществом «ЗАП»), который входит в Европейскую подшипниковую корпорацию, вложено в модернизацию своего производства примерно 40 миллионов рублей. В пресс-службе завода сообщили, что на эти финансы приобрели единственный в РФ станок AGR-50 пр-ва Германии и закупили другое оборудование. Экспертами отмечено, что запуск этого станка, а также модернизация заводского оборудования поможет ЗАПу опередить своих конкурентов по качеству, удовлетворяя потребности рынка.

Сейчас на ОАО «ЗАП» закончен запуск станка AGR-50, на нем начали производить металлические ролики. На заводе сообщили, что аналогов этому оборудованию на российских промышленных предприятиях еще нет. Этот станок изготавливали около 3-х лет по заводскому спецзаказу. Он предоставляет возможность выпуска высокоточных конических и сферических роликов для подшипников. Представитель пресс-службы ОАО «ЗАП» сообщил, что на станке AGR-50 ведут наладку для обработки керамических роликов. На заводе сказали, что запустив станок, ОАлО «ЗАП» сможет выпустить ролики любого  профиля. Заказчиками этой продукции стали «ЦСКБ-Прогресс», запорожское ОАО «Мотор Сич», ОАО «Кузнецов», петербургское ОАО «Красный Октябрь», пермское ОАО «Редуктор-ПМ». Роликовые подшипники применяют в ракетных узлах, вертолетных редукторах, авиационных двигателях.

«Невзирая на сложности в экономике, производство на заводе модернизируется, - сообщил исп. директор ОАО «ЗАП» В. Макарчук. – Кроме запуска AGR-50, на заводе обновлено оборудование для отдела гл. металлурга, приобретен микротвердомер Buehler (Япония). За текущий год, как сказали в пресс-службе, на обновление заводского оборудования потрачено около 40 миллионов рублей».

«Сумма, которая была потрачена на приобретение оборудования, кому-то покажется смешной, но покупка этого станка - попадание точно в цель, — полагает вед. эксперт управляющей компании «Финам Менеджмент» Д. Баранов. – Станок позволяет нашему предприятию осуществлять выпуск востребованной на современном рынке продукции. Возможен вариант, что продукция, которая будет выпущена с использованием данного станка, потеснит импорт, приобретаемый сейчас нашими потребителями».

Для справки
ОАО «Завод авиационных подшипников» - гол. предприятие в дивизионе спецпродукции Европейской подшипниковой корпорации, куда входят саратовский и волжский филиалы ОАО «ЗАП». ЗАП выпускает больше 5 тысяч типов подшипников: роликовых, шариковых, конических, высокоточных, малошумных. Продукцию ЗАПа используют в производстве авиадвигателей, ракетных редукторов, в корабле- и станкостроении, приборо- и автомобилестроении.

Позитивные сдвиги в российской экономике, а также рост платежеспособности покупателей после спада, который прослеживался за последние 2 года в силу экономического кризиса, позволил отечественным производителям подшипников повысить цены. О росте отпускных цен объявили все известные предприятия отечественной подшипниковой сферы: 

• “Вологодский подшипниковый завод" заявил о подъеме цен на 3% на основные виды подшипников, на отдельные виды - до 10%;
• "ГПЗ-10" (Ростов-на-Дону) объявил, что все подшипники подорожают на 5%, карданные – на 10%;
• "Самарский подшипниковый завод". Представители завода рассказали о росте цен до 10%;
• Европейская подшипниковая корпорация (производитель, который занимает 43% отечественного рынка подшипников) – с начала следующего года поднимет цены на 5-10%.

Основная причина подорожания подшипников на основных отечественных заводах – рост цен на конструкционные материалы и энергоносители.
 
Рост цен на изделия наблюдается не только у отечественных подшипниковых предприятий. Шведская компания SKF и немецкая Schaeffler до конца текущего года поднимут цены на 5-10%. Обновленные прайс-листы уже высланы клиентам компаний.
 
Эксперты объяснили, что цены на подшипники в России и за рубежом сейчас зависят как от металла и энергоносителей, так и от:

• необходимости погасить кредиторскую задолженность;
• инфляции;
• увеличения налогов (в РФ с нового года увеличится ЕСН);
• оптимизации производственной и административной составляющих для снижения отрицательных последствий кризиса;
• компенсацию потерь прибыли в силу разницы в курсе валют (касается продажи изделий в других странах);
• капвложений;
• повышения инвестпривлекательности и капитализации (рост цен на изделия часто – индикатор благоприятной ситуации в компании).

 
Следующий рост отпускных цен на отечественные подшипники, полагают участники отечественного рынка, произойдет во 2-ом квартале следующего года, не меньше, чем на 10% в силу увеличившейся налоговой нагрузки.

Сертификационным органом Bureau Veritas Certification (группы "Бюро Веритас") подведены итоги аудита на соответствие системе менеджмента качества ОАО «ЗАП» (завода авиационных подшипников) авиастандарту AS 9100. Предприятие прошло это испытание успешно, подтвердив требования международного авиационного стандарта. Т.о., действие данного сертификата было продлено. Сертификат получен "ЗАП" 29.01.2010 года, его срок действия – 3 года. Во время его действия представителями "Бюро Веритас" будут проведены 2 наблюдательных аудита, позволяющие произвести оценку уровня соответствия и тенденций развития в системе управления качеством предприятия.

Аудиторы знакомились с деятельностью заводских подразделений, с процессами, производимыми при проектировании и контроле. Ими отмечено, что управление в полной мере соответствует требованиям стандарта, несмотря на международный финансовый кризис, на заводе авиаподшипников обнаружено несколько позитивных моментов в развитии, в том числе и в системе управления качеством.

Авиастандарт AS 9100 ввела в действие в 1997 г. американская организация по качеству в космонавтике и авиации (AAQG) для того, чтобы обеспечить качество, безопасность и соблюдение стандартов в аэронавтике. На сегодняшний день наличие внедренной, а также сертифицированной согласно требованиям стандарта системы управления качеством – обязательное требование в сфере аэрокосмонавтики (компаний Boeing, Bombardier, Airbus, Pratt & Whitney) к поставщикам. Сертификация согласно AS 9100 свидетельствует о соответствии системы управления качеством на предприятии требованиям EASA, FAA и международным военным спецификациям.

"Сертификат соответствия системы управления качеством международному стандарту AS 9100  является обязательным условием серьезной работы предприятий на международном авиационном рынке, - отметил исп. директор "УК ЕПК", рук-ль Завода авиаподшипников В. Макарчук. - ЗАП сотрудничает много лет с международными авиационными производителями, доля экспорта в объеме продукции, которую она реализует, возрастает с каждым годом. Сейчас у нас на мировом авиарынке своя, особенная ниша, мы конкурируем с SKF (Швеция), FAG (Германия) и KOYO (Япония)".

За последние годы ЗАП модернизировал производство согласно требованиям производителей авиационной техники. Завод закупил современное токарное оборудование HAAS (США), электроэрозионные станки AGIE SA (Швейцария), станок AGR-50 (Германия), который позволяет осуществлять производство роликов с любым профилем, обновлены научно-техническая и лабораторно-измерительная базы. 

На предприятии работает СКБ, которое занимается разработкой подшипниковых узлов 5-ого поколения. В прошлом году в КБ "ЗАП" разработали 43 новых видов подшипников, на несколько моделей были получены патенты, все эти модели потом были освоены на производстве. В настоящее время ЗАП занимается поставкой подшипников авиакомпаниям Вост. Европы.

Представители NTN  – производителя подшипников (со штаб-квартирой в г. Осака) на встрече с акционерами и представителями СМИ рассказали о росте за рубежом производственных мощностей по выпуску комплектующих для авто. Оно будет отличным подспорьем в выполнении плана развития, по которому объем продаж к началу 2013 г. должен составлять примерно 700 миллиардов йен ежегодно.

Та же цифра была озвучена в плане Growth through Creativity and Achievements 21 (GCA21), который был представлен в 2007 году. NTN прогнозировали к весне текущего года довести выручку до 700 миллиардов йен/год, к 2015 году – 1 триллион йен, однако экономический кризис внес коррективы в этот план. Объем продаж в прошлом году составлял 452.7 миллиардов йен.
 
В прогнозах экспертов в настоящее время говорится о популярности на рынке автомобильных запчастей в долгосрочной перспективе “бычего” тренда. Продажи комплектующих для авто будут возрастать из года в год, особенно в Бразилии, Индии, Китае. С учетом этого NTN планирует рост своих производственных возможностей, в т. ч. в планах компании:

- расширять производство ШРУСов в США и Китае;
- расширять выпуск ступичных подшипников HUB в Китае, Бразилии, Соединенных Штатах Америки и Таиланде;
- открывать линии по выпуску ШРУСов в Индии, Бразилии и Румынии;
- создать СП в Китае;
- открыть техноцентр в Шанхае.
Расширение производства за пределами Японии для NTN к тому же – защитная мера. Т.к. йена укрепляется, некоторые из автомобильных концернов страны начинают сворачивать японскую сборку авто, которая ориентирована на внешние рынки. Когда производится пересчет стоимости автомобиля из йены в американские доллары или евро, часто получается, что цена для покупателей из-за рубежа оказывается высокой. Сборку японских автомобилей планируют перенести ближе к американскому, европейскому, азиатскому потребителю. Число заказов  на автомобильные комплектующие со стороны автосборочных конвейеров в Японии сокращается.
 
Для эффективной реализации планов NTN планирует произвести изменения в структуре своей компании. В конце зимы  текущего года созданы 2 направления: промышленное и автомобильное, каждое имеет собственную штаб-квартиру, ответственную за разработку, продажи и производство. Такая перестройка структуры корпорации поможет укрепить инфраструктуру NTN, улучшить операционные показатели и повысить прибыль.
Для справки
 
NTN Corporation – один из самых крупных мировых производителей ШРУСов, подшипников и прецизионного оборудования. Корпорация находится на третьем месте по занимаемой доле рынка по продаже подшипников. Штаб-квартира находится в г. Осака, в компании трудится 17 959 работников. Объем продаж прошлого года составлял 457.7 миллиардов йен, в т. ч. 300.9 миллиардов йен от автонаправления.

Представитель гр. NTN-SNR рассказал о планах корпорации по расширению номенклатуры промышленных подшипников, самыми важными из них на сегодняшний день являются подшипники для ж/д промышленности.  В 2010-2015 гг.  группой NTN-SNR запущены новейшие разработки по 4-м направлениям: оптимизации всей номенклатуры, производству, контролю качества и продажам. Цель компании – больший рост влияния NTN-SNR в ж/д сфере. В 2009 г. оборот NTN-SNR Europe в ж/д секторе составлял 12 миллионов евро (6,7% от общей доли на рынке). Все силы – технику и привлеченных сотрудников – направили на рост этого показателя на 15-20% и рост доли рынка к 2015 г. до 15%. Совместная работа департаментов корпораций NTN и SNR Roulements потому сейчас – ключевой фактор. В каждой из стран созданы спецотделы продаж, которые занимаются исключительно рынком ж/д продукции.

NTN-SNR расширяет номенклатуру выпускаемых ими подшипников. После объединения  новейших методов научно-исследовательских департаментов французских и японских специалистов с технологическими ресурсами стал подшипник TBU «патрон». Корпус из полиамида оптимизирован при использовании инновационной концепции NTN и нового запатентованного материала SNR. Обмен зарегистрированными патентами, совместная успешная работа исследовательских центров в Франции (в Аннеси) и Японии (в Куване) внесли большой вклад в разработку и сертификацию. Для закрепления на рынке Европы группой NTN-SNR расширен еще на 26 видов ассортимент подшипников, 9 из них – осевые подшипники, 17 являются трансмиссионными.

NTN-SNR запущены 2 производственные линии, в них инвестировано 14 миллионов евро, куплены 2 новых пробных станка, которые предназначены для сертификации новой продукции. На сегодняшний день продукцию, которая предназначена для рынка ж/д промышленности, сертифицируют согласно стандарту EN12080. Для приведения в соответствие с требованиями к качеству NTN-SNR запланировала конкретные шаги для получения спец. сертификата IRIS, который используется для производителей ж/д техники и HPQ, позволяющего Группе поставлять продукцию компании Deutsche Bahn (Германия), которая имеет собственную систему по оценке качества.