Новости 

Пресс-службой УФСИН РФ по Тверской об-ти передано, что в Исправительной Колонии №10 в Тверской области начал работать для московского ОАО "ГПЗ-2" цех, в котором занимаются шлифовкой и полировкой подшипниковых колец. Сейчас организован только участок по шлифованию, на нем трудоустроено 95 заключенных. Когда этот участок выйдет на полную мощность, на нем будет работать 115 человек. Скоро начнет работу участок полировки, там будет работать еще примерно полсотни заключенных.
Согласно плану развития  ИК-10 УФСИН РФ по Тверской об-ти и ОАО “ГПЗ-2” на 2010-2013 гг., который подписан в апреле прошлого года, предусмотрено расширение участков производства в колонии по выпуску комплектующих для подшипников. Производство подшипников должно достигать 100 миллионов руб. ежегодно, будут созданы еще примерно 2 сотни рабочих мест для заключенных. C 2011 г. запланировано выполнение из компонентов, производимых на месте, конечной сборки подшипников, ее раньше производили на площадке “ГПЗ-2” в Москве. Т. о., в ИК-10 начнется работа машиностроительного завода полного цикла.

Сотрудничество московского подшипникового завода с тверской колонией началось в 1983 году. В то время был открыт участок по производству 3-х типов колец поковочной группы. Сейчас в ИК-10 работает токарно-отделочный участок производства, увеличены темпы производства колец подшипников с т. н. обработкой по полному профилю, производят термообработку колец, начал работу участок по выпуску шариков для подшипников, участок по сборке подшипников.

В 2009 г. лишь на участках “ГПЗ-2” трудилось 430 человек, произведено подшипниковых компонентов на 56 миллионов рублей. Примерно четыре пятых всех заключенных, которые работают на подшипниковом участке производства, понесли наказание за убийство и воровство. Они обучаются специальности в колонии.

Как полагают аналитики отечественного рынка подшипников, “ГПЗ-2” переместит в Тверь все старое московское оборудование, чтобы “сэкономить на убийцах и ворах”. Так пояснил один из российских аналитиков причины того, почему расширяется подшипниковое производство “ГПЗ-2” в колонии в Твери.

Изготовитель подшипников - компания The Timken (США) запланировала расширение производства роликовых подшипников во 2-ом квартале текущего года в Индии. Администрацией компании был утвержден план по росту объемов производства самых популярных типоразмеров подшипников, используемых  в стройоборудовании, грузовом автомобильном и ж/д транспорте. Рост производства подшипников требует инвестирования 8 миллионов долларов, но филиал компании, находящийся в Индии, – Timken India прогнозирует, что в скором времени вернет вложенные средства в силу роста спроса на внутреннем рынке и за границей.  

В номенклатуре подшипников Timken насчитывается более 2 сотен разных типов конических подшипников и больше 26 000 стандартных типоразмеров.
Компания The Timken– самый крупный в мире производитель конических подшипников. На ее долю приходится больше 70% рынка крупногабаритных подшипников. Потенциал The Timken – более полусотни подшипниковых фабрик в различных странах.

В корпорации Kaydon, производящей тонкосекционные подшипники Kaydon, объявили об обновлении инфопосыла бренда. Рекламное сообщение звучит сейчас так: «Безграничные решения подшипников Kaydon», отражая гибкость коммерческого предложения этой компании в инженерных решениях и по части размеров, типов, материалов, а также объема партий подшипников  Kaydon. Эти подшипники применяют в машиностроении, в т. ч. в полупроводниковом производстве, медоборудовании. Недавно  компания получила сертификат AS9100B, который подтверждает, что качество тонкосекционных и стандартных подшипников Kaydon  соответствует строгим стандартам в аэрокосмической отрасли.

Линейка подшипников компании Kaydon включает такие серии, как Thinfinite и Slewinfinite, которые восстановлены и изготовлены по индзаказам. Тонкосекционные подшипники Thinfinite, которые включают Reali-Slim and Ultra-Slim, немного весят, снижают трение, разнообразны по конструкции, обеспечивают точность в движении. Опорно-поворотные Slewinfinite™ позволят сэкономить рабочее пространство, способны воспринять довольно тяжелые нагрузки, обеспечивая при этом точность хода.  Подшипники Kaydon удобно использовать, когда необходим компактный подшипник, имеющий минимальные размеры и массу. Корпорация Kaydon постоянно входит в список журнала Forbes «200 лучших небольших американских компаний».

Тысячи подшипников от компании Timken – конических роликовых P900 и стандартных с 2003 г. использовано для проходческих щитов, которые проложили самый длинный во всем мире Готардский тоннель. Сотрудники Timken полагают, что участие в данном виде работ по воздвижению швейцарского тоннеля – самого длинного в мире – своеобразным вызовом и отличной проверкой качества самих подшипников. Изделия Timken эксплуатировали в машинах при высоких нагрузках до 267 kN, а также в высокогорном климате, который негативно сказывается на консистенции смазки для подшипников. Спец. конические подшипники P900, имеющие особую геометрию дорожек качения, способную свести к минимуму рассогласование вала, смогли вынести такие высоковариативные нагрузки. За время 8-милетней работы поставки подшипников  Timken осуществляли точно в срок, бесперебойность работ была гарантирована тем самым.

Протяженность готардского базового тоннеля – 56,97 км, с пешеходными и служебными ходами — 151,8 км. Туннель даст возможность осуществить  поездам переезд через перевал Сен-Готард под горным массивом на довольно высокой скорости. В настоящее время маршрут проложен по горным массивам, составы поднимаются на высоту 1150 метров. Жители Швейцарии приняли решение о строительстве туннеля примерно 2 десятка лет назад, после проведения нескольких референдумов. Общественность обеспокоена нанесением грузовиками и фурами ущерб фауне и флоре Альп, ускорением эрозии горных пород, которая разрушает сам альпийский хребет. Для возведения туннеля было потрачено 14 лет. Движение поездов будет открыто в 2017 г. 

Проходческие работы проводила компания Herrenknecht AG - ведущее предприятие на рынке технологий для мехпроходки тоннелей. Herrenknecht является предприятием, которое единственное в мире поставляет современные щиты для проходки тоннелей. Из-за подготовки к Зимним Олимпийским играм-2014 в Сочи функционируют 2 проходческих щита Herrenknecht. В мире сейчас используют для строительства примерно 8 сотен машин от компании Herrenknecht для тоннелей коммунального назначения.

The Timken Company – самый крупный в мире производитель конических подшипников. Достоинства подшипников Timken, которые устанавливают в трансмиссиях и двигателях, широко используют для разработки изделий оборонного и коммерческого назначения. Потенциал компании The Timken Company – более полусотни подшипниковых заводов в различных странах. В компании The Timken Company производятся конические и цилиндрические роликовые подшипники, подшипники для трансмиссий и ступичные подшипниковые узлы для автопрома и промышленного применения. В номенклатуре подшипников Timken насчитывается более 2 сотен разных типов конических подшипников и больше 26 000 типоразмеров подшипников.

В пищевой отрасли для предотвращения попадания инородных частиц в продукцию и снижения риска отключений имеющегося оборудования применяют металлоискатели. Данные детекторы могут определить наличие всех частиц металла, которые могут попасть в изделия при производстве продукции или перевозке. Часто в пищевой отрасли используют подшипники из пластмассы, которые не обнаруживают металлодетекторы. Компанией Igus разработана линейка продукции для подобных случаев из полимерного материала, распознаваемого металлоискателями. В номенклатуру входят подшипники, шарнирные головки, фланцевые узлы.

Подшипники компании Igus были одобрены для возможного контакта с пищевыми продуктами и продуктами фармацевтической сферы. Т.к. эти подшипники самосмазывающиеся, то не требуются дорогостоящие корпуса. Коррозионная стойкость и сопротивление грязи сделало их идеальными для применения в пищепроме. 

Igus разработала калькулятор, определяющий на основании опыта компании степень износа и длительность службы подшипников.

Schaeffler Group, поставляющая подшипники, компоненты и автозапчастии в мире, выпустила свой 2-ой публичный квартальный отчет. Компания развивается высокими темпами в 3-ем квартале прошлого года, рост спроса в автопроме заставил сделать пересмотр планов в сторону повышения показателей. В 3-ем квартале прошлого 2010 года объем продаж 2,452 миллиарда евро, а за 9 мес. 2010 года компания достигла отметки 7 миллиардов евро. Если сравнивать с 2009 г., то рост составляет 30,7%. В Schaeffler сообщают, что доход по состоянию на конец декабря 2010 года будет выше 9 миллиардов евро при EBIT около 15%.

“Группой Schaeffler был сгенерирован отличный операционный результат за 9 мес. 2010 г. Рост превысил наши прогнозы, работа идет практически на максимуме возможной мощности на  заводах группы во всем мире", - сообщил Ю. М. Гайссингер, который является президентом и исполнительным директором (CEO).

В Schaeffler сообщили, что промышленное и автомобильное направления увеличили свои продажи за 9 мес. В автосегменте продажи возросли, если сравнивать с 2009 г., на 39 %, достигнув 4,7 миллиардов евро, а в промсекторе - на 15 % к 2,2 миллиардов евро. Операционные результаты были тоже улучшены. Чистый долг Schaeffler на конец сентября уменьшился на 368 миллионов евро (с конца 2009 г.), составив 5,8 миллиардов евро. Число рабочих и служащих за 9 прошедших месяцев возросло на 4,5 тысячи позиций, достигнув 66 тысяч человек.

Гайссингер прогнозирует положительные сдвиги в дальнейшем: ”Наша компания отлично позиционируется для того, чтоб извлечь выгоду из основных тенденций в промышленности. В силу богатого ассортимента продукции, инновационной мощи и устойчивому положению на рынках, мы стимулируем основные тенденции в секторе: мехатронику, энергоэффективность и электромобильность. Это дает нам возможности для дальнейшего расширения влияния Schaeffler Group на рынке”.

Для справки
Schaeffler Group производит подшипники и комплектующие для автомобилей. Компания является владельцем известных по всему миру марок LuK (автокомпоненты), INA (подшипники скольжения, качения, компоненты двигателей и системы линейного перемещения) и FAG (подшипники качения). По состоянию на осень 2010 г., в группе 180 филиалов по земному шару, 66 тысяч служащих, оборот в 7 миллиардов евро (за 3 квартала 2010 года). Штаб-квартира компании находится в немецком городе Херцогенауры.

На Харьковском подшипниковом заводе (сокр. ХАРП), одном из самых крупных в СНГ производителей подшипников, который  входит в Индустриальную группу УПЭК, в конце ноября ввели в эксплуатацию 1-ый шлифовальный станок, имеющий повышенную точность ХШ-8-36 . Он предназначен для обработки роликовых дорожек на внутренних кольцах подшипников.

Станок выпустили на станкостроительном заводе "Харверст" (Харьков), который тоже входит в ИГ УПЭК. Новый агрегат, который оснащен ЧПУ, позволит получить поверхность подшипниковых колец четвертого класса точности. Такая точность необходима для нового поколения ж/д роликовых подшипников. Это 1-ый из 8-ми станков этой серии, в 2011-2012 гг. их изготовит Харверст для выпуска вагонных подшипников на Оскольском и Харьковском подшипниковых заводах.

Как сказал А. Гиршфельд (президент Индустриальной группы УПЭК): "Мы наблюдаем, что одна из причин гибели некоторых подшипниковых заводов в СНГ – неумение вовремя провести модернизацию производства, чтобы его вывести на уровень мировых стандартов. В реализации долгосрочной стратегии развития выпуска подшипников, Индустриальной группой УПЭК создано высокотехнологичное производство. На сегодняшний день ХАРП выпустило подшипники, которые соответствуют мировым стандартам".
Как сказал генеральный директор станкостроительного завода в Харькове Владимир Коханов: "конструкция наших станков позволит встроить их в транспортные системы, которые существуют на ХАРП и подключить их к централизованной системе слива, очистки, а также подачи смазки. Шлифование колец производят, используя метод врезания".

"Новые станки, — как отметил ген. директор ХАРП В. Третьяков, — обеспечит уровень микрогеометрии  и чистоты поверхности, позволяющий используя новые системы смазки изготовить подшипники высокой надежности и ресурсом,  который превышает в 2–2,5 раза существующий".

Инвестпроект по модернизации ж/д потока ХАРП, общая стоимость которого составляет 25 миллионов евро, имеет цель – вывести на рынок новые продукты для тягового и подвижного состава — подшипники CRU-дуплекс, конические подшипники кассетного типа, предназначенные для вагонов TBU. На подшипниковом заводе в Осколе (Белгородская область) начат выпуск подшипников CRU-дуплекс, CRB и TBU.

Для справки
"Харьковский подшипниковый завод", который основан в 1947 г., специализируется на выпуске шариковых подшипников (общепромышленное назначение) и роликовых подшипников для ж/д транспорта. Этот завод – лидер по выпуску подшипников для сельскохозяйственных машиностроительных предприятий в СНГ. Изделия ХАРП используют в автопроме, горнодобывающей, электротехнической отрасли, металлургии. Производится больше 5 сотен типов подшипников. Производственная мощность — примерно 30 миллионов подшипников ежегодно. С 2000 г. на заводе функционирует система менеджмента качества согласно требованиям ISO-9001/2000.

Высокие результаты за 3 первых квартала текущего года показал INA и FAG  Schaeffler Group - производитель подшипников из Германии. Процент продаж возрос на 31%, составив 7 миллиардов евро. Прибыль (EBIT) составляла 1,1 миллиардов евро. Автомобильный и индустриальный дивизионы улучшили свои коммерческие показатели. Процент продаж продуктов для авто, в т. ч. подшипников FAG и INA, возрос на 39%, для промсектора, включая и подшипники, – на 15%. Результаты работы текущего года стали причиной для того, чтобы Schaeffler Group пересмотрела свои оценки и перспективы развития Группы в будущем. Основа успеха, как считает менеджмент, это широкая продуктовая линейка, грамотная инновационная политика и верный выбор целевых рынков для развития. В конце 2010 года будет ясно, достигнет ли Schaeffler Group запланированных 9 миллиардов продаж.

Разрабатывая подшипники и другие продукты для трансмиссий, двигателей и шасси FAG и INA в группе Schaeffler используются виртуальное моделирование, высокопроизводительные технологии и иные интегрированные процессы. Изделия этой компании широко представлены в автопроме, аэрокосмической области. На конвейеры по сборке авто поступает широкий ассортимент номенклатуры марок FAG и INA: упорные, спаренные, колесные подшипники, гидротолкатели клапанов, натяжители цепей, ремкомплекты привода, трансмиссионные компоненты и др. Под маркой INA выпускают подшипники скольжения и качения, 1-ым из них был игольчатый сепараторный подшипник, элементы двигателей и линейные направляющие. Под маркой FAG объединены роликовые и шариковые, а также прецизионные подшипники разного диаметра. Подшипники FAG и INA, выпускаемые группой Schaeffler устанавливают в колесах обозрения огромного размера в Пекине и Лондоне, высокоскоростных поездах TGV, самолете Airbus A380.

По информации из бухгалтерской отчетности  Саратовского подшипникового завода (ОАО «СПЗ»), доходы этого предприятия возросли с 890,6 миллионов (за 9 месяцев прошлого года) до 1,09 миллиардов рублей за 9 месяцев текущего года. 1,04 миллиарда рублей (95,8% выручки) получены предприятием от сбыта подшипников.

Возросла валовая прибыль - в 2010 г. предприятием заработано 116,2 миллионов рублей. Чистая прибыль в отрицательной зоне: 77,7 миллиона рублей составил убыток. На 4,3% снизилась рентабельность предприятия.
У "СПЗ" 500,1 миллион рублей по долговым обязательствам, в том числе 255,2 миллиона рублей - перед кредитными учреждениями. Долг перед поставщиками – 105,6 миллионов рублей, из них 22,9 миллионов руб.  - просроченная задолженность.

Долг заказчиков и покупателей перед СПЗ составил 39,2 миллионов рублей. Дебиторская задолженность – 98,4 миллионов руб., в том числе 19,4 миллионов рублей - просроченная дебиторская задолженность.
Саратовский подшипниковый завод каждый год производит примерно 2 тысячи наименований подшипников. Подшипники, выпускаемые СПЗ, используют во всех типах двигателей к самолетам, в станках с ЧПУ, машиностроении, сельском хозяйстве. Экспорт продукции предприятия производится во множество стран по всему миру.

С мая 2007 г. ОАО «СПЗ» находится в составе Европейской подшипниковой корпорации. 76,15% его акций – собственность Торгового дома ЕПК, 23,85% – ОАО "ЕПК".

Компания Polygon объявила о начале выпуска композитных подшипников крупных размеров. Их внешний диаметр составляет около 30 дюймов (762 мм), длина – 72 дюйма (1829 мм). 

Выпуск самосмазывающихся композитных подшипников сфокусирован на размерах внутреннего диаметра в диапазоне от 0,5 до 6 дюймов.  Хоть раньше предпринимались попытки увеличить данный диапазон, но Polygon выпускал именно подшипники крупных размеров. Это открыло ряд возможностей композитных подшипников крупного диаметра в клапанах, тяжелых кранах, морских буровых установках. На протяжении нескольких лет доминировали подшипники с  бронзовыми и другими элементами, требующими значительных усилий при вторичной обработке для добавки смазки. Эти методы смазки характеризуются высокими эксплуатационными расходами, они могут приводить к отказам оборудования.

"Подшипники больших размеров используют в сложных механизмах, в которых их ремонт и техобслуживание затруднено. Даже при доступном техобслуживании, простои оборудования дорого обходятся для производства. Смазка на полный срок службы сократит расходы на ремонт и техобслуживание, устранит причину отказа оборудования, снизит общую стоимости эксплуатации" - сообщил Дж. Шоберт, ген. директор Polygon. 

Самосмазывающиеся подшипники Polygon – оптимальный выбор  при условии высоких нагрузок и агрессивных условиях окружающей среды. Рабочие и морские суда, нефтяные платформы, ветряные мельницы сейчас имеют альтернативу при использовании подшипников крупных диаметров.

Внимание Polygon  полностью фокусируется на композиционных материалах, позволяя им сберечь свои позиции в качестве крупнейшего в мире производителя и поставщика самых крупных композитных подшипников. Polygon разработала первая проект и приобрела патент на самосмазывающиеся композитные подшипники (DuPont  Teflon суперволокно), которые не требуют покрытия или дополнительных затрат и обработки. Тефлон-суперволокно интегрируется в структуру композита, устраняя необходимость в смазке.