Новости 

Харьковский завод по производству подшипников, один из самых крупных производителей подшипников в странах СНГ, который входит в Индустр. группу УПЭК, в последнем квартале прошлого года ввел в эксплуатацию 8 токарных станков с ЧПУ (Япония, Okuma). Об этом писали в пресс-службе УПЭК.

Как сказал Анатолий Гиршфельд, президент ИГ УПЭК: «В 2010 году в модернизацию токарного производства на ХАРП инвестировали более 10 миллионов долларов. В 2011 г. ХАРП выпустил уже 1 миллион ж/д подшипников. На 2012 год запланировано, что объем производства будет больше на 20-25%, составит больше 1,2 млн. подшипников». В цехе, где производятся вагонные кольца (ПВК), было установлено 6 из 8 новых станков (LVT-300 и LVT-400). После внедрения этого технического процесса трудоемкость снизилась в 2 раза, припуск на шлифование в дальнейшем стал минимальным.

Эксплуатационные свойства и качество продукции при этом улучшились.

В цехе токарной обработки  вводят в эксплуатацию два станка модели SP 250 HG для выточки внутренних колец подшипников перед их термообработкой. Здесь в I квартале запланирована установка 10 станков с ЧПУ (Тайвань, Alex Tech). У предприятия в планах приобретение трех станков ПАБ-350 (Украина, «Веркон»).

Как сообщил директор по развитию Харьковского завода по выпуску подшипников, С. Гниздилов, в I-II квартале 2011 года в цех ПВК для внедрения технического процесса твердого точения привезут четыре станка GS-200 от компании Coodway.
Покупка нового оборудования – часть инвестпроекта стоимостью в 25 миллионов евро по модернизации ж/д потока завода для вывода на рынок новых продуктов для тягового и подвижного состава. В этом инвестпроекте ввели в эксплуатацию автоматы с ЧПУ (OKUMA;  GOODWАY; FAMAR), станки ПАБ-350 (Украина, «Веркон») и пр.

ОАО «Харьковский подшипниковый завод» основан в 1947 г. Завод специализируется на выпуске шариковых подшипников и роликовых подшипников для ж/д транспорта. Это лидер в странах СНГ по выпуску подшипниковой продукции для сельскохозяйственных машиностроительных заводов. Изделия ХАРП применяются в автопроме, электротехнической и горнодобывающей промышленности, металлургии. На заводе производится больше пятиста типов подшипниковой продукции. Производственная мощность предприятия – примерно 30 миллионов подшипников ежегодно. С 2000 г. на заводе внедрена система менеджмента качества ISO-9001/2000.

Schaeffler создала роликовые подшипники, предназначенные для редукторов установок ветрогенераторов, которые имеют новую конструкцию сепаратора. Они могут выдержать повышенные нагрузки, с меньшим трением. Сепаратор, изготовленный из листовой стали, в этих цилиндрических подшипниках FAG намного тоньше обычного латунного. Он дает возможность разместить как минимум 1 дополнительный ролик в подшипнике, это приводит к росту возможной нагрузки. Благодаря более низкому трению длительность эксплуатации таких подшипников возросла на 20%. В состав сепаратора входят 2 кольца (одно в другом), соединенных между собой. Спецформа сепаратора позволит удержать элементы качения. Он  разделяет и удерживает в одном положении ролики и тогда, когда снято подшипниковое кольцо. Это значит, что подшипник намного проще установить, поскольку не нужен элемент, удерживающий ролики от выпадения при монтаже. Спец. геометрическая форма у отверстий сепаратора улучшит движение потока смазки, это, в свою очередь, тоже снижает трение.

Образец выпущен, а в серийное производство его выпустят уже в этом году. 

Группа Schaeffler (представляет бренды INA, LuK и FAG) – известный по всему миру поставщик для автопрома,  которая производит роликовые подшипники, высокоточные изделия для автомобилей, оборудования, авиа- и космической отрасли. Schaeffler  была основана в Германии в Херцогенаурахе. Объем продаж в 2009 г. составил 7,3 миллиона евро. В ее составе 65 тысяч сотрудников в филиалах, расположенных по всему миру. Компания занимается активными инвестициями в разработки, в ее составе больше 30 НИИ по всему миру.

Специалисты компании igus начали свой пятый конкурс на метод наиболее эффективного применения подшипников из пластика. Успех этого конкурса в различных странах привел к открытию его для участников во всем мире. Последним сроком подачи заявок стала дата 28.02.2011.

На конкурс принимали перспективные, инновационные необычные сферы применения подшипников из пластика, которые не требуют смазки. Поучаствовать в нем легко, представив объяснение задачи, сопряженных деталей, описание пластиковых подшипников, которые были выбраны для этой цели, почему именно так была реализована идея. В рассказе необходимо продемонстрировать вклад пластиковых подшипников в экономическую и техническую эффективность либо то,  как они смогли изменить в целом всю конструкцию. Каждое описание должно содержать  рисунки или фото.

Победители прошлых лет – номинанты, которые придумали использование пластиковых подшипников в разнообразных отраслях, начиная от стенда для испытания зубных щеток до применения в роботе-реставраторе старинных гравюр.

Призы
Победитель будет награжден призом в 5 тыс. евро, за 2-ое и 3-е место присуждают, соответственно, 2,5 тыс. евро и тысячу евро. Победителей также наградят бронзовой, серебряной и золотой статуэткой Manus и соответствующим сертификатом. Результаты объявят на церемонии награждения в Германии на Ганноверской выставке, проходящей с 4 по 8 апреля 2011 года. Для победителей, если они захотят быть на награждении, компания Igus оплатит за перелет.

Пластиковые подшипники
Пластиковые подшипники от компании  igus, которым не нужно обслуживание, стали заменой для миллионов втулок из металла, требующих смазки. Подшипники из пластика без смазки могут существенно уменьшить расходы, они более безопасны в использовании. По исследованиям Технологического Института в Массачусетсе, стоимость простоя, который связан с дефицитом смазки, оценен лишь в Соединенных Штатах Америки в сумму, составляющую 240 миллионов долларов ежегодно.

Компанией Igus выпускается самый широкий во всем мире ассортимент подшипников из пластика. Т. Миллер, который работает менеджером компании igus в Сев. Америке отметил: «У подшипников нашего производства долгий, я бы сказал, вполне предсказуемый срок эксплуатации».

Б. Кайеда (министр космического развития) и Е. Такаки (министр образования, спорта, культуры, науки и технологий Японии) вручили представителю компании NTN сертификат за ее вклад в проект исследовательской станции Хаябуса.

Станция Хаябуса представляет собой космический беспилотный корабль. Его разработало японское аэрокосмическое агентство для доставки образцов пыли на Землю с космического астероида 25143 Итокава. Хаябуса запустили весной 2003 г., он сблизился с Итокава в сентябре 2005 г. Хаябуса смог обследовать форму,  топографию, вращение, цвет, плотность и состав этого астероида. Затем станция сделала посадку на астероид, занялась сбором материала, выпустила робота «Минерва» для стереосъемок, но связь с ним прервалась. Согласно гипотезам ученых он улетел в космос. Станции Хаябуса необходимо было осуществить еще 1 посадку на астероид, но в силу произошедшего сбоя посадку сделать не удалось, связь со станцией потеряли. В 2006 г. связь восстановили. В 2009 г.  был перезапущен двигатель, и летом 2010 г. образцы доставили на Землю. Это были первые образцы пород с астероида.

Японским правительством были вручены сертификаты Аэрокосмическому исследовательскому агентству, а также 118 компаниям, поддержавшим данный проект. NTN была единственным производителем подшипников в их числе. На станции Хаябуса применяются подшипники скольжения NTN в шарнирах соединений, открывающих панели батарей станции после выхода в космос. Подшипники сыграли значительную роль в обеспечении исследовательской станции энергией батарей.

SKF Sverige AB договорилась передать производство сепараторов в г. Гетеборге производителю Nakanishi Metal Works CO., Ltd. (NKC, Япония). Предприятие располагается в производственной зоне SKF, штат – 130 чел. «Продажа завода – часть стратегии компании SKF по продаже производств, не принадлежащих к основному бизнесу. Мы позитивно относимся к тому, что поставщик станет владеть производством сепараторов, планирует вклад инвестиций и развивать собственное производство» – сказала Е. Карлсон, генменеджер SKF Sverige AB.

NKC основана в 1924 г., это мировой лидер по выпуску пластиковых и металлических сепараторов. NKC признана компанией SKF лучшим поставщиком 2007 года. Сейчас в компании работают 20 тыс. чел., головной офис находится в японском г. Осака. 

Компания SKF в г. Гетеборг занимается производством сферических роликовых подшипников. Завод, который выпускает уплотнения, производит также сепараторы для SKF в Швеции (г. Гетеборг), в Великобритании (г. Лутон),  в США (г. Ганновер), в Германии (г. Швайнфурт), в Малайзии (г. Нилаи).

Завод в г. Гетеборг включает производство, а также департамент продаж для клиентов NKC в Европе.

Компанией Global Industry Analysts, Inc. опубликован доклад о рынках по продаже подшипников. По прогнозам аналитиков, мировой рынок по продажам подшипников к 2015 году достигнет 63,4 миллиардов долларов. Подъем экономики, возросший спрос на подшипниковую продукцию, особенно со стороны Китая, инвестиции и восстановление выпуска авто поспособствуют спросу на подшипники.

Обзор охватил срок с 2007 по 2015 годы по американскому, канадскому, европейскому, японскому рынкам, Среднему и Ближнему Востоку, Латинской Америке по разным сегментам: шариковые , роликовые подшипники, подшипники скольжения и др.

Мировой кризис затронул автопром, составляющий основную часть на рынке роликовых подшипников. После спада спроса на авто в кризис спрос на подшипники в 2009 г. резко снизился. Спрос на эти изделия со стороны автопрома упал с 2008 г. Восстановление на рынке по продаже подшипников началось с 4-го квартала 2009 г. Несмотря на более низкое количество продаж в этом квартале, чем в соответствующем квартале 2008 г., показатель выше продаж в предыдущем периоде. Восстановление продолжилось в 2010 г. 

Ожидается увеличение прибыли по сравнению с проанализированным периодом, но рост подчинится давлению, ощущаемым некоторыми производителями и конечными потребителями. К тому же, спад темпов роста предполагается из-за спада цен на подшипниковую продукцию, что произойдет из-за сдерживания цен на сырье, ростом конкуренции.

Аналитики предполагают, что оживление в автопроме и восстановление в аэрокосмической отрасли подействуют на рынок положительным образом. Основа спроса продолжит формироваться потребителями автопрома, бумажной, металлургической, легкой промышленности, с/х, рынка стройтехники. К тому же, рост связан с тенденциями ВВП, поскольку подшипники применяют в оборудовании и средствах производства. Промоборудование лидирует в спросе на подшипники из-за восстановления капиталовложений в мире и роста производства промтоваров, в которых применяют подшипники. Рост этой сферы пропорционален росту в мировой промышленности. Компании по выпуску подшипников уменьшили капиталоемкость из-за объединения смежных предприятий, передачи выполнения некоторых операций подрядчикам, производству, осуществляемому по ключевому принципу «строго во время».

Азиатский рынок – самый большой и быстрорастущий в мире рынок по продаже подшипников. США и Европа – еще одна крупная часть рынка. Рост рынка Азии обуславливают быстро расширяющиеся китайский, индийский, корейский, тайландский рынки. По прогнозам, в Лат. Америке прирост в период с 2007 по 2015 годы достигнет 4,4%. Если рассмотреть рынок по сегментам, шариковые подшипники – это максимальный сегмент. Прирост рынка по продаже подшипников скольжения будет составлять больше 2%.

В последнее время прогнозировали большой рост спроса на подшипники, предназначенные для ветряных турбин. Эта тенденция будет сохранена в течение нескольких лет. Глобальное потепление привело к тому, что правительства многих стран ищут альтернативные источники элктроэнергии. Подшипники применяют в генераторе и редукторе турбины. Подшипники для ветряных турбин – большего размер, они дороже, потому продажи в данном сегменте будут намного выше, хоть объемы продаж относительно невелики по сравнению с иными более масштабными секторами. Изготовители ветряных турбин в Европе составляют 75% от выпуска ветряных турбин по всему миру.

Хоть и не хотелось бы верить, но это произошло: подшипниковый завод в г. Томске признан опять банкротом и, видимо, это окончательно. Но эксперты полагают, что шансы для сохранения единственного крупного производства шарикоподшипников за Уралом есть, хоть они и малы.

07.02.2011 было собрание кредиторов закрытого акционерного общества “Томский подшипник”. На нем приняли решение о направлении ходатайства в Арбитражный суд по Томской об-ти о введении конкурсного производства на предприятии. Кредиторы выступили за продажу имущества, принадлежащего предприятию, на торгах, а затем назначения управляющего. Другого варианта для возврата своих средств нет. Общая сумма долга превышает 563 млн. руб. 

Из-за неуплаты энергоресурсов по заявлению от "Томской энергосбытовой компании" в середине прошлого года ввели процедуру банкротства – наблюдение сроком на 6 мес. с продлением до 11.02.2011. Долг перед заявителем составляет 5 862 000 руб. Но по сей день проблема полностью не решена. Энергетики планируют ограничивать подачу электроэнергии.

Когда-то бывший самым крупным заводом шариковых подшипников за Уралом “Томский подшипник” стал опять банкротом. Перед заводом, который создан на базе ОАО “Ролтом” (ГПЗ-5), поставили цель воссоздания производства подшипников. Однако акционеры и руководство “Томского подшипника” не смогли с этим справиться. На данном предприятии введут конкурсное производство. Кредиторы выступают за то, чтобы продать имущество предприятия на аукционе. Общая сумма задолженности превышает 563 миллиона руб. Вероятно, что предприятие прекратит существование.

“Томский подшипник”, который принадлежит столичному обществу с ограниченной ответственностью “Проект ГПЗ”, а также кемеровскому ООО “Финист”, базируется на производственных мощностях ОАО “Ролтом”, которое обанкротилось. Из-за того, что у владельцев нет собственных средств, а также отсутствует необходимость использовать заемные средства, предприятие медленно катилось в долговую яму. С 2008 года акционеры и руководство неоднократно заявляли о введении плана по модернизации завода. В результате в Томске должно появиться современное производство шарикоподшипников т. н. малой шумности для новых предприятий по сборке авто и оборонного заказа. В рамках инвестпроекта планировали создание металлообрабатывающих и кузнечных цехов, которые оснастят современным европейским, японским, американским и тайваньским оборудованием.

Часть субпродукта для переработки в дальнейшем намечали отправлять на завод по выпуску конвейерных роликов и подшипников для угольной промышленности в Кемеровской области, принадлежащий компаниям “Проект ГПЗ” и “Финист”. Но финансовый кризис и то, что отсутствовали федеральные субсидии (на них делали ставку), привели к возникновению критической ситуации. В итоге предприятие перестало работать. Долги перед банковскими учреждениями и поставщиками возросли, как и задержки по выплате зарплаты. На предприятии тянули время, чтобы успеть перекредитоваться и воспрепятствовать распродаже имущества, которое на тот момент было заложено. Руководители завода объясняли неэффективность своей работы происками конкурентов в Китае, которые мечтают уничтожить заводы в России; непониманием правительства РФ проблем в подшипниковой сфере и отсутствием доступа к средствам из госбюджета.

В итоге рабочие были вынуждены летом и осенью прошлого года 2 раза объявлять голодовку. Из-за политизации вопроса, которая развернулась в то время, на помощь пришла обладминистрация, которая выделила кредит для погашения долгов по заработной плате в размере 50 миллионов руб. Из 700 чел., которые значились летом прошлого года на “Томском подшипнике” и в его «дочках» осталось на сегодняшний день чуть больше сотни сотрудников. Долг перед рабочими составил примерно 7 миллионов руб. После сокращений в силу банкротства задолженность будет достигать 10 миллиона руб.

Надежда умирает последней

Как считают участники отечественного рынка подшипников, завод в Томске возможно реанимировать (гипотетически), если будет желание кредиторов или владельцев, а также если найдутся средства. Финансы можно получить после продажи имущества завода, которое оценено в сумму более 1 миллиарда рублей. Если провести аукцион квалифицированно и погасить долги, то есть шанс для восстановления работоспособности предприятия. Может зайти речь о закупке станков, т. е. о модернизации. На повестке дня этот вопрос будет стоять, только если возникнет возможность получения в “сухом остатке” минимум 150 миллионов руб. и сохранения за предприятием 1-2 зданий под цеха. Однако для этого еще нужно время.

Продажа имущества, которая способна покрыть долги, видимо, продлится до конца 2011 г., если условия будут неблагоприятны, то и дольше. В случае, если получится выручить средства для покупки нового оборудования, будут помещения, желание владельцев, то при возобновлении выпуска подшипников возникнет ряд серьезных препятствий, поскольку изменилась конъюнктура отечественного подшипникового рынка; усилились позиции компаний, работающих за границей; нет дешевой рабочей силы в Томске для того, чтобы быстро запустить производство; возросли налоги и издержки на приобретение сырья и энергоресурсов; сложность получить в банке кредиты под малые проценты.

В 2010 г. появилась информация о том, что компания SKF из Швеции просчитывает возможности построить в РФ завода по выпуску подшипников для автомобилей. Если такой завод создать рентабельно, то аналитики прогнозируют, что он возникнет в России до 2020 года. Фактически это конкурент многим отечественным заводам по выпуску подшипников. Учитывая потенциал компании SKF, он может свести на минимум шансы отечественных производителей подшипников для заработка на автомобилях, которые собирают в РФ, но построены на загранплатформах.

Негативный фактор – импорт недорогих подшипников самых простых конструкций, в т. ч. шариковых, которые произведены в Азии (это обанкротило очень много подшипниковых отечественных заводов). Если правительство РФ продлит срок антидемпинговых пошлин на те подшипники, которые поставляют из Китая, то нет возможности перекрыть каналы поставки, которые прикрывают зарубежными фирмы-посредники и выдают подшипники производства Китая и Индии за японские или европейские.

Очень важную роль играет также отсутствие в г. Томске необходимого количества рабочих c необходимой квалификацией. Для запуска даже небольшого производства подшипников потребуется минимум сотня квалифицированных специалистов. Если конвейер будет запущен, к примеру, через 2 года, то основные сотрудники, которые знакомы со спецификой этой работы к этому моменту найдут себе новую работу, выйдут на пенсию и др. Их возвращение на предприятие под сомнением. В Томской об-ти предприятий машиностроительной сферы, которые могут выступить донорами персонала, мало, потому необходимо будет набирать и подготавливать персонал с нуля, т. е. расходовать на это время и средства.
 
Если бы предприятие продолжило свою работу на уровне 2008 года и не увольняло сотрудников, то в общих издержках в 2011 году, если сравнивать с прошлым годом, возросло бы на 70%, как минимум!
Потому без минимизации энергоресурсов и сырья при внедрении современных технологий управления, энерго- или металлосбережения нельзя обходиться, в ином случае рентабельность будет до 3-5%, достижение точки безубыточности затянется на длительный промежуток времени. Для внедрения таких технологий на мертвом заводе нужны намного более значительные средства и усилия, чем приобретение станков и найм людей за малую оплату при работе в почти неотапливаемых помещениях. Потребуется около полутора лет серьезной работы над данным вопросом, около сотни миллионов руб. и реконструкция коммуникаций и зданий. Отказаться от займа будет трудно. Банки вряд ли изъявят желание предоставить кредиты по льготным ставкам для предприятия с плохой кредитной историей, без свободных средств и имущества, которое привлекательно для залога имущества. Вообще можно сделать вывод, что Томский завод не сможет дальше выпускать подшипники.

Для справки

ЗАО “Томский подшипник” создано в 1999 году как дочернее предприятие ОАО “Ролтом”. Последнее, в свою очередь, начало работу в 1992 году после акционирования ГПЗ-5, которое с 1941 года производит подшипники шариковой группы. К 2006 году ЗАО “Томский подшипник” выкупило структуры, которые близки акционерам ОАО “Ролтом” и совладельцу консалтинговой компании “Финист” С. Магазову. ОАО “Ролтом” сейчас признано банкротом, имущество находится на этапе распродажи. Его часть продана “Томскому подшипнику”.

На заводе производили подшипники качения “Ролтом”, роликоопоры для перевозки сыпучих материалов в ленточных конвейерах. Общее количество сотрудников на 01.02.2011 составило 108 чел. Площадь участка земли, на котором он находится, составляет более 350 тысяч кв. м.

С начала этого года РГНК начала комплектовать насосы типа ЦНС, турбонасосы и углесосы сферическими роликоподшипниками от компании SKF.

Напомним, что SKF (Швеция) является известным производителем подшипников. Условия работы высоконапорных насосов ЦНС 500, 300, 850 и углесосов в системах с повышенными нагрузками могут привести к перегреву роликовых подшипников и их разрушению в дальнейшем. В итоге неизбежны простои оборудования из-за остановок для проведения ремонта, что приводит к росту расходов на эксплуатацию углесосов и насосов.

Срок эксплуатации роликовых сферических подшипников SKF в разы выше, чем у иных типов подшипников для углесосов и насосов, уровень нагрева в работе намного ниже.

Это позволит снизить расходы на техобслуживание и ремонт, сократить простой оборудования, его  безопасность и надежность повысятся. Самый весомый фактор при комплектации насосов ЦНС и углесосов этими подшипниками – рост срока их эксплуатации, т. е. рост ресурса работы углесосов и насосов, это намного важнее при высоких затратах на переборку насоса.

В Новой Зеландии опубликовали отчет, который был посвящен расследованию 12 аварий на местной железной дороге, которые связаны с грузовыми составами, в т. ч. крупного крушения 19.10.2007  возле города Хантли (поезд перевозил химикаты).
 
19.102007  возле города Хантли (в Новой Зеландии) случилось крушение состава, длина которого составляла 638 метров. Сошло с рельс десять вагонов, они перевозили, в числе прочего груза, химреагенты и красящие вещества. 2 вагона упало на центральную автомагистраль вдоль ж/д линий и перекрыло движение. К счастью, раненых и погибших нет. Свидетели аварии видели, что из-под поезда появились искры перед тем, как вагоны сошли с рельс. Разрушился один из буксовых подшипников третьего вагона. Части подшипника нашли в четырехкилометровом следе, который остался за вагоном.

Комиссия, которая расследовала аварии, пришла к заключению, что основная потенциальная причина крушений грузовых составов – это поломка буксовых подшипников в вагоне. Это приводит к серьезному ущербу, повреждает подвижный состав и ж/д инфраструктуру, несет опасность 3-им лицам, особенно в случае крушения вблизи населенных пунктов или автодорог. В 2 авариях расплавленные частички разрушенных подшипников привели к тому, что возгорелась растительность на ж/д полотне и прилегающих к ним участках. На поездах, которые потерпели аварию, использовали 2-хрядные конические подшипники кассетного типа от восьми поставщиков, включая FAG и SKF.

Согласно одному из предположений, подшипники вышли из строя из-за длительного (больше 10 лет) срока их эксплуатации, но найти причину не удалось. Подшипники были разрушены практически полностью, это не дало возможности для проведения всего цикла следственных исследований и испытаний, документы, куда заносили записи по техобслуживанию и длительности службы буксовых узлов, вели формально. В них не отображались сведения, точность которых бы помогла завершить расследование. В нескольких случаях отказ подшипников было трудно обнаружить обычными процедурами, то Комиссия посредством указания от Управления наземного транспорта Новой Зеландии в 2008 году порекомендовала национальным ж/д линиям применить современные технологии – установку на дорогах электронные устройства контроля  состояния подшипников.

Система для мониторинга подшипников с использованием акустических средств, которая монтируется вдоль ж/д пути,  доступна с начала 90-х гг., однако по экономическим соображениям ее не внедрили в Новой Зеландии. Лишь из-за нескольких аварий и давления Управления наземного транспорта национальный ж/д оператор KiwiRail начал оснащать особо нагруженные участки дороги агрегатами акустического мониторинга, вагоны снабдили идентификационными маркерами. Все эти механизмы были связаны в единую систему, включая датчики удара, мостовые весы и систему идентификации.

1-ый оснащенный таким образом участок, который запущен летом 2010 г., позволил выявлять и произвести замену 17 буксовых подшипников, уменьшив риск возникновения аварий. К концу прошлого года еще 2 участка ж/д линий с акустическим контролем ввели в строй, KiwiRail, таким образом, имеет возможность контроля 90% грузовых вагонов каждый квартал. Как считают специалисты KiwiRail, внедряя такую систему, компания серьезно понизит уровень отказов подшипников и поможет полному решению проблемы.

Для справки
Новозеландская железная дорога была построена в 1863 году. Ж/д линии в стране проходят по Южному и Северному острову, их длина – 4,128 тысячи километров, 2,3 тысячи километров предназначаются лишь для грузоперевозок. Большинство железных дорог контролирует госкорпорация KiwiRail Group. Главные причины аварий на железных дорогах в Новой Зеландии: сход селевых потоков, оползни, ошибки, допущенные машинистами, плохие погодные условия.

Подшипники Schaeffler Group, которая владеет ТМ INA и FAG, будут поставляться для новых высокоскоростных поездов CRH3 Siemens, которые предназначены для Китая. Китайская национальная дорога  “China Railways” осуществила заказ на 80 составов Siemens, по 16 вагонов каждый. В поездах, которые разработаны на платформе Velaro, устанавливают подшипниковые буксовые узлы (пр-ва Schaeffler Gr.). Поезда CRH3 зарекомендовали себя у ж/д оператора Deutsche Bahn AG (Германия), RENFE (Испания) и на железной дороге у РЖД (Россия).

Ж/д подшипники пр-ва Schaeffler Group устанавливают в высокоскоростных поездах Velaro.  2-хрядные роликовые конические подшипники – центральный компонент буксового узла высокой грузоподъемности, который способен воспринять нагрузку до 18,5 т. Технические характеристики подшипников стабильны при перепадах температур в отечественном климате.  Корпус буксового подшипникового узла сделан из чугуна с графитом. Конструкция корпуса обеспечивает равномерность нагрузки на подшипник, тем самым предотвращает возникновение максимальных значений.

Промышленный дивизион группы Schaeffler осуществляет поставки подшипников качения и скольжения, систем линейного перемещения и компонентов привода для 60 промышленных отраслей. В линейку моделей Schaeffler входят 225 тысяч разных изделий, от подшипников FAG и INA, имеющих диаметр в несколько мм для стоматоборудования до подшипников, имеющих габариты в несколько метров для ветроэнергетики.