Новости 

ОАО «Саратовский подшипниковый завод» на кузнечно-литейном производстве ввел в эксплуатацию линию электрошлакового переплава. Об этом говорится в сообщении пресс-службы предприятия.

Запуск линии – это часть проекта, направленного на снижение затрат завода по статье «закупка инструментальных сталей». Для производства подшипниковой продукции используются инструменты и оснастка, изготовленные из инструментальных сталей с небольшим коэффициентом полезного действия. Из этих сталей делаются резцы, штампы и другой инструмент. Ранее, когда изготовленный из этого материала инструмент выходил из строя, его выбрасывали.

«С введением в эксплуатацию на базе кузнечно-литейного производства №51 печи электрошлакового переплава отходы инструментальных сталей будут собираться, рассортировываться и переплавляться. В результате чего из переработанного металла будет изготовлен новый инструмент. Таким образом, предприятие сократит свои затраты на приобретение инструментальных сталей в 2-3 раза», - говорится в сообщении. Сумма инвестиций в новую линию электрошлакового переплава не называется.

NSK Ltd объявила о разработке новых подшипников для бумагоделательной машины, которые предотвращают микрозаедание. Улучшение сопротивления заеданию достигнуто посредством покрытия элементов подшипников качения разработанным и запатентованным NSK алмазоподобным углеродом (diamond-like carbon DLC), новый продукт будет способствовать более стабильной работе бумагоделательной машины и увеличит интервалы технического обслуживания. 

В последние годы, стремлением уйти от использования бумаги привело к сокращению мелкомасштабного производственного оборудования и увеличению потребности в производстве в больших объемах на большом высокоскоростном оборудовании, и мелкосерийного производства на быстро перестраиваемом среднескоростном оборудовании средних размеров. Такая ситуация требует более стабильной работы оборудования и большей простоты обслуживания. Феномен микрозаедания – или микро захвата- вызванный проскальзыванием между поверхностями дорожки внешнего и внутреннего кольца и поверхностью ролика, может происходить в подшипниках, используемых на участках с неполной нагрузкой и в местах с недостаточной смазкой. Если не устранить этот феномен, смазывание может привести к отслаиванию и разрушению, что приведет к остановки производственной линии. Остановка линии приводит к тому, что качество продукта (бумаги) меняется и до тех пор, пока работа не возобновится, выпускаются некачественные товары и на производственной площадке теряется значительная часть энергии, включая электричество и пар. 

NSK разработала этот новый продукт, чтобы повысить энергосбережение, увеличить интервалы обслуживания и предотвратить ранний износ подшипников с недостаточными нагрузками, такими, которые используются в мягких календарных валах (которые используются для того, чтобы поверхность бумаги была гладкая) и отсасывыющих валах (которые используются для удаления воды) и подшипниках, используемых в местах с недостаточной смазкой. С запуском нового продукта NSK расширяет линейку подшипников для целлюлозной промышленности и рассчитывает, что продажи для целлюлозной промышленности к финансовому 2012 году достигнут 5 миллионов йен. 

NSK самостоятельно разработала покрытие DLC для подшипников. Покрытие следует основной упругой деформации металла даже лучше, чем раньше, так как его модуль упругости близок к подложке основного металла. Сцепление между покрытием и металлом также было улучшено, что уменьшает вероятность ее отрыва, даже при высоком давлении на поверхность. 

NSK значительно увеличила сопротивление эффекту заедания при применении нового продукта по сравнению с обычными продуктами, применяя покрытия DLC для элементов качения, что увеличивает срок службы и ведет к большей экономии энергии и увеличению интервалов обслуживания. Это позволит обеспечить более стабильную работу бумагоделательной машины и продлить интервалы обслуживания.

Berg AB

В феврале 2010 г. специалисты ООО "Уралэлектропечь" закончили отладку технологии газовой цементации (поверхностного упрочнения деталей) и сдали в промышленную эксплуатацию электропечь ПШЦ 6.9/9,5 с установкой ПКПА на предприятии ОАО "Сибнефтепровод" г. Тюмень. 

Цементационная электропечь совместно с установкой подготовки и контроля печной атмосферы обеспечивает получение необходимой концентрации углерода и требуемой микроструктуры в поверхностном диффузионном слое. Контроль за составом атмосферы позволяет ускорить процесс цементации и снизить сажеобразование.

Газовая цементация обеспечивает получение деталей подшипников способных нести большие контактные и динамические нагрузки, что, в свою очередь, позволяет создавать высоконадежное оборудование для нефтяной и газовой промышленности.

Для американского национального производителя подшипников Timken авиация и оборонная отрасль остались теми самыми небольшими островками стабильности, которые по-прежнему приносят стабильный доход. Согласно отчету за 2009 год, сегмент аэрокосмонавтики и оборонной отрасли принес Timken весьма неплохие “дивиденды”: объем продаж составил 417,7 млн. долларов, а процент прибыли до уплаты налогов достиг 17,4%. И это внушает определенный оптимизм в будущее.

Если по космическому направлению, из-за свертывания администрацией Барака Обамы ряда программ по освоению космоса, в ближайшие годы на значительное увеличение заказов можно не рассчитывать, то с авиацией у Timken связаны большие надежды - хотя гражданская авиация в 2010-2011 гг., возможно, покажет рецессию, зато американские военные самолеты и вертолеты будут по-прежнему активно участвовать в локальных конфликтах и требовать обслуживания. Так, на прошедшей неделе, на выставке Heli Expo 2010, проходящей в американском городе Хьюстон (шт. Техас), от Timkenодним за другим прозвучали заявления об усилении своих позиций в поставках авиазапчастей и обслуживании американской гражданской и военной авиации.

Стало известно, что компания получила заказ от американского военного ведомства на обеспечение аварийными источниками питания редукторов левых двигателей ремонтных и сервисных работ боевых вертолетов Apache Longbow, состоящих на вооружении Армии США. Заказ будет размещен на предприятии в г. Манчестер (США, шт. Коннектикут), где Timken производит компоненты авиационных редукторов для первичного и вторичного рынка авиазапчастей. Сегодня Timken – единственный поставщик авиационных запчастей, имеющий одобрение на поставку для ремонтных и сервисных работ всех пяти бортовых редукторов, установленных на вертолетах этого типа.

Также Timken намеревается расширить деятельность на рынке сервисных и ремонтных работ. Для чего планируется провести изменения в группе Aerospace Aftermarket Solutions, базирующейся в г. Меса (США, шт. Аризона):

- расширить штат сотрудников,

- усилить портфель запчастей, одобренных Федеральным авиационным управлением США;

- увеличить складские запасы пользующихся большим спросом авиационных запчастей для средних вертолетов.

В настоящий момент Timken уже получил разрешения от американского авиационного регулятора на большую линейку авиационных запчастей, насчитывающую 77 позиций для вертолетных трансмиссий и авиационных турбин. Из них 33 позиции предназначены для ремонта вертолетов военной морской авиации Bell H-1.

ОАО "Нижегородский авиастроительный завод "Сокол" - подвел итоги оценки работы с ОАО "ЗАП". Специалисты ОАО "НАЗ "Сокол" подтвердили высокое качество выпускаемой самарским заводом продукции, в очередной раз включив ОАО "ЗАП" в свой Перечень утвержденных поставщиков.

Нижегородский авиастроительный завод "Сокол" проинформировал руководство самарского Завода авиационных подшипников о завершении процедуры оценки качества подшипников ОАО "ЗАП", как поставщика продукции предприятия. Эксперты ОАО "НАЗ "Сокол" признали качество изготавливаемых самарским заводом комплектующих соответствующим требованиям ГОСТ Р ИСО 9001, ГОСТ РВ 15.002, ОСТ 1 02773, AS/EN 9110. НАЗ "Сокол" включил ОАО "ЗАП" в Перечень утвержденных поставщиков для дальнейшего сотрудничества, присвоив заводу первую категорию. 

Как утверждают на НАЗ "Сокол", качество выпускаемой продукции является одним из приоритетов деятельности завода. Еще в 60-е годы XX века на предприятии была разработана и внедрена собственная система управления качеством КАНАРСПИ (КАчество, НАдежность, Ресурс, С Первых Изделий). В настоящее время система менеджмента качества КАНАРСПИ сертифицирована на соответствие требованиям стандартов:
национальных: ГОСТ Р ИСО 9001 – 2001, ГОСТ РВ15.002-2003, ОСТ 1.02773-2004; 
международных: DIN EN ISO 9001:2000, AS9100/EN9100.

Отечественные подшипники перестали поставляться на польский рынок еще в конце 80-х годов прошлого столетия, и лишь в 2007 году поставки были возобновлены. Для ускорения этого процесса был организован рабочий визит специалистов ТД «Европейская подшипниковая корпорация» в польский город Плоцк — именно там располагается официальный дилер ТД «ЕПК» по продаже подшипников в Польше компания «Ивмарк». 

Сейчас ТД «ЕПК» продолжает планомерно осуществлять закрепление на польском рынке. Например, специально для нужд этой страны были разработаны пять новых видов подшипников. 

В рамках рабочего визита делегация ТД «ЕПК» посетила три польских предприятия, занимающихся производством и ремонтом железнодорожного состава. Специалисты ТД «ЕПК» организовали на предприятиях семинары, в ходе которых объяснили правила использования и технические характеристики подшипников, а также разъяснили особо острые технические моменты. 

Наибольший интерес у сотрудников польских предприятий вызвал процесс монтажа/демонтажа подшипников. Делегацией ТД «ЕПК» был показан обучающий фильм по этому вопросу, и предоставлен каталог по специальному инструменту для проведения этих операций. 

АО "Десятый подшипниковый завод" (10-ГПЗ, Ростов-на-Дону) в 2009 году сократило объем производства товарной продукции в действующих ценах в 2,5 раза по сравнению с 2008 годом - до 406,664 млн рублей. Объем производства основного вида продукции - подшипников - сократился в 1,8 раза и составил 7,042 млн штук. В минувшем году предприятие отгрузило продукции на сумму 564,281 млн рублей (снижение в 1,9 раза).

Группа NTN-SNR (Франция-Япония) освоила серийный выпуск корпусных подшипников заключенных в резиновую оболочку (картридж), которая гасит вибрации и шум. Такие подшипниковые узлы представляют собой корпусной (встраиваемый) подшипник с эксцентриковым фиксирующим кольцом для фиксации на валу, установленный в оболочку из акрилонитрилбутадиенкаучука (NBR). Узлы выпускаются в двух вариантах: со сферическим и цилиндрическим наружным кольцом. Подшипники предназначены для систем вентиляции и кондиционирования.

По итогам 2009 года АО «СКФ Украина», один из крупнейших в Украине производителей подшипников, – завершило 2009 г. с чистым убытком в размере около 45,7 млн. грн., против 23,6 млн. грн. в 2008 г.

В опубликованном 1 февраля пресс-релизе, АО «СКФ Украина» основной причиной своих отрицательных финансовых показателей в 2009 году называет мировой глобальный финансово-экономический кризис, который больно ударил по производителям грузовых автомобилей и автобусов, которые являются основными потребителями продукции предприятия. Общий объем продаж в 2009 году, по сравнению с предыдущим годом, сократился на 38,1%. По СНГ продажи уменьшились на 30,8%, а в дальнем зарубежье - на 44,0%. Произошло серьезное сокращение персонала: с 1 573 чел. (в 2008 г.) до 976 чел. (на конец 2009 г.).

Недостаток средств на дальнейшее развитие вынудило компанию в декабре 2009 года объявить о проведении дополнительной эмиссии ценных бумаг на сумму 98 млн. грн., которая увеличит уставной капитал. Продажа пакета акций, состоящего из 392 млн. простых акций, пройдет по закрытой подписке. Основным покупателем выступит главный акционер – корпорация SKF AB (штаб-квартира в г. Гетеборг, Швеция), крупнейший производитель подшипников в мире.

В феврале 2009 года самарский Завод авиационных подшипников перешел на использование в работе новой версии системы автоматизированного проектирования КОМПАС-3D V11. 

Автоматизацию конструкторско-технологической части производства Завода авиационных подшипников предприятие и компания АСКОН-Самара - платиновый партнер АСКОН - совместно проводят с 2002 года.  За это время была проделана серьезная работа по автоматизации рабочих мест инженерно-технических работников предприятия.

С начала года предприятие перешло на использование новой версии системы автоматизированного проектирования КОМПАС-3D V11. Сегодня специалисты конструкторского отдела и цеховые технологи пользуются системой трехмерного моделирования КОМПАС-3D, универсальной системой автоматизированного проектирования КОМПАС-График, системой проектирования спецификаций и специализированными приложениями для машиностроительного проектирования. В течение года предприятие планирует приобрести новые лицензии системы КОМПАС-3D для оснащения рабочих мест конструкторов.