Новости 

Агентство Рейтер сообщает, что «Европейская подшипниковая компания» получит кредит на рефинансирование краткосрочной задолженности. Официальные условия выдачи кредита пока достоверно не известны, но точно ясно, что в качестве кредитора выступает Европейский банк реконструкции и развития (ЕБРР).

Тем не менее, по близким к ЕПК источникам стало известно, что компания получит $170 млн. под смешанный процент, ставка которого будет складываться из ставки Libor и 5% годовых. Срок кредита 4 – 6 лет. При этом один из источников сообщил агентству, что $70 млн. сроком на 6 лет компании даст сам ЕБРР, а $100 млн. на 4 года она получит от дочернего синдиката банка.

Официально по данному поводу высказался только Александр Кузнецов, который является начальником отдела корпоративных финансов и инвестиций в ЕПК, но он лишь подтвердил сумму в $170 млн., не раскрыв при этом деталей.

Источник же в ЕБРР ранее сообщал, что 27 апреля 2010 г. банк санкционировал кредитование ЕПК на сумму $120 млн., из которых $60 млн. деньги синдиката, а $30 миллионов – мезонинный кредит.

Благодаря поддержке правительства Кемеровской области предприятию был выделен заём “Муниципального фонда поддержки малого предпринимательства г. Прокопьевск”. Эти деньги пошли на частичное погашение задолженности по заработной плате работникам завода, которая возникла в период руководства Тряпицына А.В. В апреле текущего года прокуратурой Кемеровской области против него уже было возбуждено уголовное дело по ч.1 ст.145-1 УК РФ (невыплата заработной платы, совершенная руководителем организации из корыстной заинтересованности). Органы правопорядка пытаются привлечь к ответственности и собственника завода Магазова С.В. По данным пресс-службы Администрации области руководитель и собственник долгое время нарушали права работников предприятия, установленные Конституцией России и трудовым кодексом, задерживая заработную плату. В отношении них ведется следствие, результатом которого может стать привлечение их к административной или уголовной ответственности. 

Господину Магазову принадлежит также и  завод по производству подшипников в г. Томске. Интересен тот факт, что до кризиса в реконструкцию и модернизацию обоих предприятий планировалось вложить суммы, исчисляемые несколькими миллиардами рублей. В рамках этого проекта планировалось также начать в Тверской области строительство нового предприятия по производству прецизионных подшипников. Но кризисное положение банковской системы и инвестиционных фондов заставило отказаться от этой программы. Это в свою очередь привело и к сокращению объемов производства на заводах и появлению значительного объема долгов.

На стабилизацию обстановки Министерством промышленности и торговли было выделено 183 млрд. рублей, которые так и не дошли до предприятий.
Магазов является также руководителем инвестиционной компании «Проект ГПЗ», которая была создана при поддержке и активном участии ГК «Ростехнологии». Основным назначением предприятия была поддержка и восстановление подшипниковых заводов, выполняющих госзаказ. Но похоже Магазов другого мнения на этот счет. 12 мая компания ЗАО «Томский подшипник», управление которой полностью контролирует «Проект ГПЗ», пыталась приобрести с аукциона землю, сооружения и коммуникации томского завода ОАО «Ролтом». Аукцион, на котором было представлено 34 лота общей стоимостью 974,3 млн. руб., проводился в рамках процедуры банкротства предприятия. Вышеуказанная земля расположена в выгодном районе Томска и предназначена для строительства торговых и развлекательных комплексов, которые обеспечат ее хозяину стабильный поток доходов. К сожалению, о результате окончания торгов ничего неизвестно.

В настоящее время ООО «Прокопьевский подшипниковый завод» возобновил свою работу. Пока запущен только один цех, где производят уникальную анкерную крепь, ролики для оборудования конвейеров из полимерного материала, а также производят ремонт горно-шахтного оборудования.

Головной офис компании IMS Research, находящийся в Великобритании, в городе Веллингборо, опубликовал результаты очередного маркетингового исследования. На этот раз оно касалось отрасли производства подшипников. По данным исследования продажи подшипников на рынке Соединенных Штатов Америки проявляют устойчивую тенденцию к росту. По оценке компании к концу этого года их объем поднимется на 5,1%, а уже в 2012 году он превзойдет показатель докризисного 2008 года. Этому способствует и устойчивое развитие ранка Южноамериканских стран, а в частности Бразилии. До своего падения на 17% в 2009 году рынок шариковых и роликовых подшипников Американского региона оценивался в 8,8 млрд. долларов.

В Европе же продажи поднимутся не более чем на 0,5%. Вероятно, это связано с тем, что общее падение производства машин и двигателей в Старом Свете произошло немного позже. В связи с этим, рынок подшипников ЭАПЭ (экспортной ассоциации производителей электрооборудования) по прогнозу не вернется на докризисную отметку в 12,8 млрд. долларов вплоть до 2013 года.

Новые электромеханические актуаторы компании SKF специально рассчитаны и сконструированы именно для вездеходной техники, которая работает в условиях высоких нагрузок на оборудование. Выпускается два варианта: CAHB-20/21 для условий работы при средних и больших нагрузках и CAHB-10 для условий работы с маленькими нагрузками.

Новые актураторы имеют нержавеющий корпус и металлический привод. Первые экземпляры были подвергнуты всесторонним испытаниям механической и электрической частей устройства в тяжелых условиях. В результате испытаний было определено, что механизм прекрасно работает в диапазоне температур от -40°C до +85°C, выдерживает воздействие химических веществ, воды, грязи и пыли, а также поддерживает работоспособность при вибрационной и ударной нагрузке. Улучшенные показатели надежности позволили увеличить срок службы актуатора и снизить вероятность отказа. Регулярные проверки и контроль состояния механизма позволят сократить затраты на ремонт и восстановление.

Применение новых актуаторов позволяет снизить затраты на обслуживание и ремонт техники, а также обеспечивает повышение эффективности и производительности ее работы. Снижение времени простоя в ремонте выражается в увеличении прибыли от ее использования. Кроме того, пуск без применения гидромотора приравнивает вероятность протекания гидросмеси к нулю, а значит и полностью устраняет риск возгорания.

Разработка компании SKF нашла применение в системах подъема, движения и в механизмах выполняющих эргономические функцию – размещение подножки, контроль открытия и закрытия массивных дверей, регулировки уровня и высоты для удобства оператора и работы  в производственных помещениях.

«Представляя наши новые актуаторы мы можем предложить производителям гибкость которая им нужна для конструирования более продуктивного, экономного, экологичного оборудования следующего поколения», - говорит Фил Бёрг начальник отдела коммуникаций SKF. «Кроме того, мы представляем ряд услуг по инженерному консультированию, основанном на опыте работы со сложными актуаторами в различных областях промышленности, который мы получили на протяжении десятилетий, чтобы содействовать производителям в создании индивидуальных решений».

Это 4 поколение мощных и, вместе с тем, точных приводов, характерных высоким отношением линейного усилия к размеру. Они  нашли применение в медицинском, лабораторном и печатном оборудовании, а также в аппаратуре для считывания штрих-кодов. Новая серия пришла на смену линейке моделей 36 000. По сути, она стала усиленной версией предшественника, отличающейся более высокой производительностью и увеличенной надежностью. Рабочий момент новинки в 1,5 раза больше, чем у предыдущей версии. Это достижение стало результатом применения новой конструкции.

Линейка 4 поколения оснащена усиленными неодимовыми магнитами и усиленными выходными подшипниками, которые лучше поддерживают ротор и могут воспринимать более высокие осевые нагрузки. Кроме того, конструкторы изменили форму зубцов статора и применили специально изготовленные для этой модели пластиковые материалы. Изменение конструкции привело также к увеличению размера привода. Теперь он составляет 36 мм против 25 мм у приводов версии 36 000.

Неизменной остается возможность поставки двигателя в одной из трех комплектаций: Captive, Non-Captive и External Linear. Ниже приведены характеристики серии 37 000.

В Тайшетском вагоноремонтном депо активно применяется новая система ремонта буксового узла вагонов. Вместо ремонта и восстановления роликовых подшипников, которые используются в его конструкции, здесь стали применять сдвоенный подшипник. Использование такой технологии ремонта имеет ряд преимуществ, как для владельцев вагонов, так и для самого ремонтного предприятия.

Во-первых, в полтора раза повышается ресурс узла, теперь пробег до капитального ремонта составляет 80 000 км. Во-вторых, раньше операции, связанные с разборкой, промывкой, сушкой и дефектацией подшипника, занимали много времени. Теперь время ремонта удалось сократить вполовину, поскольку сдвоенный подшипник прессуется на ось с помощью специальной установки. Это сокращает срок простоя вагонов в ремонте, что снижает затраты владельцев. Кроме того, это повышает оборачиваемость вагоноремонтного депо, то есть, за то же самое время цех способен отремонтировать больше буксовых узлов.

Как отметил начальник депо Александр Яцык, применяемая технология уже снискала популярность у владельцев вагонов и клиентов депо, в число которых входят «СУЭК», «Роснефть», Восточно-Сибирская, Красноярская и Западно-Сибирской Железная дорога. Благодаря этому, а также ранее внедренным технологиям ремонта думпкаров и хоппер-дозаторов, которые не применяются больше нигде, удалось получить и нового клиента, компнаию ОАО «Татхимтранс».

Благодаря улучшению конструкции уплотнения подшипниковых узлов Self-Lube компании NSK удалось повысить  их показатели работы. Теперь уплотнением S-конструкций оснащаются узлы, максимальным диаметром 100 мм, в то время как ранее верхний предел составлял только 45 мм. Уплотнения этого вида обеспечивают большую прочность и создают при работе более низкий момент, что позволяет эксплуатировать  эти узлы в тяжелых условиях. На внешнем кольце подшипника надежно установлен прочный стальной корпус. Внутреннее кольцо подшипника присоединено к внешней кромке уплотнителя из бутадиенакрилнитрильного каучука с отделкой мелкого помола. Это обеспечивает герметичность соединения и низкое трение. 

В уплотнении Flinger используется кромка «Flinger Seal», которая не поддерживает контакт с кольцами подшипника, за счет чего обеспечивается долговечность и сохранность узла в еще более тяжелых условиях эксплуатации, чем при уплотнении  S-конструкций. При этом характеристики работы узла, такие как нормальная скорость подшипника, остаются на требуемом уровне.

При эксплуатации подшипникового узла в самых тяжелых условиях используют уплотнение с тройной кромкой. Тройная кромка уплотнений, которая соединена с внутренним кольцом подшипника обеспечивает его надежную изоляцию от внешних воздействий и долгий срок службы узла. При этом нормальная скорость подшипника может быть на более низком уровне, что не так важно в сфере их применения.

Кроме  того, все дорожки качения подшипников подвергаются суперфинишированию. Эта операция позволят также повысить показатели уплотнения, снижает уровень шума при работе узла, а также призвана продлить его срок службы при работе в условиях ограниченной смазки.

Подшипниковые узлы Self-Lube нашли применение в сельскохозяйственных приборах, пищевой промышленности и в общей производственной промышленности. Вставки с низкой коррозионной активностью Molded Oil обеспечивают корректную работу узлов при непосредственном длительном контакте с водой и пищевыми продуктами. Версии HLT предназначены для работы в низких и высоких температурах. Легкость в эксплуатации обеспечивается тем, что подшипник готов к монтажу, прост в эксплуатации и легко заменяем.

В июне 2010 года испанская компания A&S Fersa Bearings внедрила в производственный цикл предприятия 4 дополнительных участка, объединенных в одну линию. На каждом участке выполняется определенная операция сборки:

• измерение радиального и осевого зазора деталей подшипников и подшипниковых узлов в сборе;
• предварительная смазка всех элементов подшипника, которая производится нагнетанием смазочных веществ под давлением;
• сборка подшипниковых узлов с деталями уплотнений;
• упаковка готовых изделий.

Внедрение дополнительной линии предполагает снижение сроков поставок подшипников покупателям за счет ориентированности на нужды конкретных заказчиков. Кроме того, результатом изменений стало увеличение объема производства до 1,5 млн. подшипников в год.

Особое внимание компания Fersa уделяет качеству выпускаемой продукции, об этом говорит  тот факт, что предприятие соответствовало системе менеджмента качества ISO 9001 уже 1994 году, а ISO 14001 в 2002. Поэтому очевидным стало вложение 200 000 € в установку, проводящую контроль качества подшипников, купленную в дополнение к уже имеющимся в распоряжении компании 8 установкам. Машина способна одновременно тестировать на усталость 2 подшипника максимальным внешним диаметром 200 мм, создавая осевую или радиальную нагрузку величиной до 16 т при скорости вращения 6000 об/мин.

Компания A&S Fersa Bearings производит обширную номенклатуру типоразмеров подшипников. Основное применение продукция предприятия нашла в автомобильной промышленности и в производстве строительной техники. Поставки производятся на сборочные конвейеры и на вторичный рынок. 80% продукции уходит на экспорт в более чем 60 стран по всему миру.

ОАО «Саратовский подшипниковый завод» увеличил объем производства в 2009 г. на 161,9%. Такие сведения озвучил исполнительный директор Дмитрий Шурупов во время визита на завод делегации во главе с заместителем Председателя Правительства России Александром Жуковым. По словам руководителя предприятия к росту показателей производства привели своевременно принятые антикризисные меры, которые были направлены на сохранение рабочих мест для работников предприятия. В сотрудничестве с Правительством Саратовской области по федеральной программе на заводе были организованы общественные работы по благоустройству территории и восстановлению производственных цехов. Эти мероприятия позволили ОАО «СПЗ» создать 2200 рабочих мест для работников, готовых к высвобождению. 156 из них прошли курс опережающего обучения и приобрели новые навыки и специальность.  В результате мероприятий 500 сотрудникам предприятия уже удалось сохранить рабочие места.

Улучшению ситуации способствует и увеличение заказов на производство, которые предприятие получило в конце 2009 года. При поддержке Правительства Саратовской области удалось укрепить сотрудничество с ОАО «РЖД» и увеличить объем поставок для его нужд.

Вместе с тем, Европейская подшипниковая корпорация, в которую входит ОАО «СПЗ», намерено перенести на завод несколько производственных линий: литейную, шлифовальную и кузнечнопрессовую. В связи с этими изменениями на завод были перенесены некоторые заказы с других предприятий корпорации.

Также с июня 2009 года с сотрудничестве с американской компанией «Бренко» было организовано совместное предприятие «ЕПК – Бренко Подшипниковая Компания», специализирующееся на производстве двухрядных роликовых конических подшипников кассетного типа (TBU) для нужд вагоностроителей. В программу визита было включено и ознакомление с деятельностью этого предприятия.

Магнитные подшипники широко используются в нефтеперерабатывающей промышленности. Сотрудники Национальной лаборатории Лоуренса Ливермора и компании Arnold Magnetic Technologies пришли к выводу, что эту технологию можно использовать и в других областях промышленности, например в энергетике. А если быть точным, то в области накапливания и хранения электрической энергии с помощью маховиков.

Принцип работы аккумулятора на маховике основан на его вращении с высокой скоростью и одновременном накапливании энергии от коротких, но мощных всплесков, которая потом может быть использована для полноценного питания. Использование традиционных подшипников в таком механизме требует постоянной смазки и контроля их состояния. Кроме того, тяжеловесность самих маховиков за счет использования тяжелых материалов значительно повышает нагрузку на опоры и снижает ее долговечность.

В настоящее время существуют технологии изготовления маховиков из более легких материалов. Вместе с тем, магнитный подшипник обладает перед традиционным подшипником качения рядом преимуществ:

•  он не требует постоянной смазки;
•  трение в подшипнике очень мало или отсутствует вовсе.

Поэтому его применение в аккумуляторах на основе маховика способно снизить потери и повысить срок его службы. Использование же пассивных магнитов, которые в отличие от активных не нуждаются в источнике энергии, позволит обеспечить бестарное хранение энергии в маховике.

Представление первого образца аккумулятора, основанного на этой технологии, ожидается в конце 2010 – в начале 2011 года.